3D打印技術產業的發展呈現加速增長態勢，產品廣泛應用在工業制造、醫學組織制作、考古復原、建筑模型、汽車模具、太空裝備等領域，被譽為“第三次工業革命”。
　　軸承被譽為工業的關節，一套定制軸承的生產需要經過一百多道工序。目前，軸研所中小型軸承制造部每年生產的軸承新型號產品約200種，需要加工的工裝附件約兩千件，外協加工壓力極大，生產周期一般都在三個月左右，給產品交付造成很大困擾。俗話說工欲善其事必先利其器，加快工裝附件的加工周期可以縮短軸承的加工進度。
　　近日，軸研所中小型軸承制造部將3D打印技術應用于形狀復雜、精度不高且受力不大的工裝生產中，取得了意想不到的效果。中小型軸承制造部使用的是一臺個人型基礎打印機，結構簡單，成本低廉，采用PLA熱塑成型技術，打印精度可達到0.12mm，軟件可實現自動切片，自動建立支撐，自動填充，支持暫停續打功能。針對打印耗材不連續打印時熱熔粘料問題，技術人員經過兩個多月的摸索，在高溫環境下克服重重困難，不斷調整設備和工藝參數，PLA材料的熱熔拉絲現象明顯降低，打印出的成品工裝具有一定的硬度，成型穩定，打印效果良好，工裝達到使用要求。
　　自設備完成調試以來。使用3D打印技術已經打印出二十多種工裝，打印成品已經成功應用于軸承檢測和裝配，工裝加工周期從三個月縮短到一到兩天，當天設計建模當天成型使用，大大的縮短了因為工裝不到位導致的軸承加工等待時間，減輕了外協生產壓力。
　　后續，軸研所將在公司廣泛推廣3D打印技術在軸承加工制造上的應用，以及新產品新工藝研發當中，并嘗試使用精度更高、加工速度更快的光固化3D打印技術加工一些精度更高的工裝，減輕勞動負擔，保障生產交付，提高全員勞動效率。